為降低員工勞動強度，推進智慧工廠建設，寶武集團中南股份煉鐵廠組織員工開展專項攻關改善，日前成功完成智慧化升級改造燒結混料控制，實現降本增效。

　　燒結混合料水分的控制是燒結生產的重要環節，不僅影響垂直燒結速度，還影響燒結礦的成品率、生產率和轉鼓指數。混合料水分小，燒結速度快，但成品率低，返礦量大，轉鼓指數下降；混合料水分大，燒結速度慢，生產率低，各種消耗增加。因此，對混合料水分進行準確測定和自動控制，是實現燒結生產優質高效的必要保證。

　　現行煉鐵廠燒結區域的返礦加水波動大，當有其他區域用水時，水量便會產生波動，時大時小，導致不能精確加水；同時現有的返礦加水也無法測定加水量，現行的加水量僅靠管徑大小及閥門開度進行調節，無法做到精準控制加水量。并且現場返礦加水無法自動控制，每次開停水都需要人工手動操作，人員勞動強度大。

　　改造前，煉鐵廠燒結區域設備點檢四班對5燒返礦加水裝置存在的問題進行了分析和討論，根據現場的實際情況，制定了詳細的改善計劃和流程。首先是設計高位水箱，原來的返礦加水，在日常使用中，無法有效保障水壓穩定，從而導致生石灰的消化率不高，經過小組成員現場分析，決定在配料倉上方加裝一套高位水箱，將水先引入高位水箱后，由高位水箱進行放水，保障其水壓穩定；接著便是增加遠程控制，小組成員安裝了電磁閥及流量計并對水量進行監控；最后是同步現場安裝相關控制系統，實現遠程操作。

　　改造后，該班組骨干經過一周的運行情況跟蹤，加水時加水量能夠精確計算，并且能夠實現遠程開、關操控。經過計算，此次改造可產生年經濟效益17萬元。（張偉杰）