對陜鋼集團漢鋼公司煉鋼廠而言，要積極落實公司“節鐵增鋼、降本增效”的生產經營理念，首先要解決的問題是如何縮短冶煉時間，加快生產節奏，提高生產效率。為此，煉鋼廠組織管理人員研究討論可行性方案，決定先從提高轉爐冶煉供氧強度入手，進而縮短吹煉時間。

　　煉鋼廠積極探討，從生產操作工藝控制、設備裝配提升改造等方面推行新技術。經過詳細的安排部署和充分的準備，煉鋼廠利用元月份系統檢修時間，組織維修人員對1#轉爐氧槍實施了升級改造，并一次性試車成功，各項指標數據完全滿足生產冶煉各項工藝要求，這標志著煉鋼轉爐生產已經順利進入了“快車道”。

　　轉爐生產使用的原氧槍外管尺寸為Ф273×10mm，內層氧氣管道尺寸為Ф168×5.5mm，平均供氧時間約14分鐘左右，冶煉時間較長。經過技術人員現場的多次觀察和精細策劃，決定將氧槍外管尺寸改為Ф299×10mm，內層氧氣管道尺寸改為Ф180×6mm，對氧槍內外管徑尺寸進行了改造，經測算，供氧強度由原來的3.6 m3/（t＊min）可提高至4.0m3/（t＊min），符合國家標準要求。從Ф299氧槍試用情況來看，一爐鋼的平均冶煉時間可縮短2-3分鐘，班產增加200噸左右，改造后的氧槍尺寸不僅提高了轉爐冶煉供氧強度，還縮短了轉爐冶煉時間，為元月份“開門紅”目標任務的實現提供了堅實的保障。

　　Ф299氧槍的投入使用，為煉鋼廠生產效率提升奠定了基礎，后續，煉鋼廠將通過“走出去、引進來”的管理思路，積極與同行業同類型對標學習，總結、吸收先進技術和管理經驗，讓冶煉革新、產量提升這輛列車平穩馳騁。（王松 李根）