今年以來，首鋼京唐公司煉鋼部轉爐出鋼溫度取得新突破，達到1647.4度，創歷史新低。

　　轉爐出鋼溫度是由整個煉鋼系統決定的，是衡量煉鋼廠生產工藝、設備管理、技術水平的重要參數。在一定范圍內，出鋼溫度越低越有利于煉鋼操作穩定，有利于提高產品質量，有利于降低生產成本。

　　為降低出鋼溫度，煉鋼部狠抓關鍵環節、組建多個攻關團隊，采用“各個擊破”的方法，攻克了生產管理、技術提升、智能化改造等難關，最終取得了良好效果。

　　疫情防控和系列檢修帶來的雙重壓力，使煉鋼部的生產組織難度陡然倍增，尤其是在出鋼溫度等重要指標的控制方面，難度就更大了。為提高生產效率、降低溫降帶來的溫度損失，攻關團隊在生產組織、檢修施工等方面下足了功夫。

　　生產管控組組長胡敏說：“要想減少生產過程溫度損失，關鍵就在于加快生產節奏，減少物流時間，只有節奏快起來，溫度才能降下來。”

　　胡敏比誰都清楚這項工作的難度。系列檢修期間，他以“提高生產效率”為主線，牽頭組織制定了“搶生產保檢修”的工作方案，瞄準關鍵瓶頸問題展開了系統攻關。在煉鋼五座轉爐同步檢修過程中，攻關團隊通過“桌面推演”“現場模擬”等措施，增強檢修項目的可操作性與針對性，確保了煉鋼6路能源氣體介質、9路水介質按計劃停機，全力保障檢修工作的優質高效，更為高效化穩定生產奠定了基礎。

　　煉鋼部持續加強生產管控，不斷優化生產組織。在系列檢修期間，針對鋼水不能滿足轉爐滿負荷生產的問題，創新采用了封爐封機“1+2”的生產模式，封存1座轉爐、1座精煉站、1臺鑄機進行高效生產。

　　同時細化了轉爐的冶煉品種，大大提高了全流程生產效率，提前做好了鑄機與鋼包的協調工作，減少了交叉吊包影響，實現了品種鋼的常態化生產。在提高板坯液面波動合格率、提高鑄坯質量方面，通過參數對比實現了鑄機氬氣吹入量的持續優化，使得非計劃下線率降低了3%。在此基礎上，結合前期生產準備、設備強化、原輔材料測算供應、穩產試驗等，推進煉鋼廠與調度室、板坯庫、鋼軋計劃等崗位相互聯動、密切配合，提高了板坯熱裝率，有效控制了轉爐到鑄機的過程溫度損失。

　　在以“高效化快節奏生產”為核心提高生產效率的基礎上，煉鋼部深挖內部創新潛能，通過轉爐高強度供氧、快速精煉、高效連鑄等工藝技術的應用，為全流程快節奏生產提供了強有力的技術保證。

　　生產技術室技術員關順寬說：“今年年初，在確保全流程生產提速的基礎上，我們在1號脫碳爐創新使用了‘大口徑出鋼’技術。與普通出鋼相比通鋼量明顯增加，不僅降低了轉爐冶煉溫度，還縮短了出鋼時間。”

　　“大口徑出鋼”技術的應用對轉爐的生產節奏及設備要求較高，國內只有幾家鋼廠掌握這項核心技術。在創新采用這項技術之初，關順寬和團隊成員們費盡了心思。

　　技術研究過程中，由于出鋼口徑加大，使得鋼水與出鋼口的滑動擋板接觸面積也隨之增大，這樣一來極易導致擋板被鋼水侵蝕，還會造成出鋼口關閉不嚴產生新的化學反應，影響鋼水的質量，甚至還可能造成事故。為解決這個問題，團隊成員早出晚歸、披星戴月，搜集了大量一手數據，不斷分析總結試驗結果，終于找到了問題的關鍵。他們又趁熱打鐵，通過改善滑動擋板，增加了滑動擋板的開閉行程，通過優化耐材配比，提高了滑板的抗侵蝕能力，大大延長了滑動擋板的使用壽命，轉爐冶煉周期提升了2%，出鋼溫降減少了3.6度。

　　前道工序生產節奏的加快，也推動了后道工序工藝技術的升級。為避免冶煉中間環節出現生產停滯、損失過程溫度、減緩生產節奏，生產技術室技術員王少軍以“縮短精煉處理時間”為目標，優化物料確認、加強過程管控、強化措施執行，使得鋼水脫碳冶煉時間穩定控制在16分鐘以內。此外，他還通過擴大強制脫碳工藝技術的應用，將IF鋼真空處理時間降低至23.2分鐘，加快鋼水的反應速率，為降低出鋼溫度打下了基礎。

　　除了工藝技術創新助推出鋼溫度降低之外，煉鋼部還加快智能化改造的進程。以精煉作業區為例，新投入使用的“新型廢氣分析儀”系統，能夠精準檢測出鋼水在真空冶煉過程中的碳含量，縮短冶煉時間，并為加快生產節湊、減少過程溫度損失起到了關鍵作用。“現在一爐普通鋼水真空冶煉脫碳時間只需要11分鐘，比原來縮短了2分鐘。”精煉作業區四班作業長溫瀚說。

　　在常態化穩定高產的大環境下，如何降低出鋼溫度實現產線提速是煉鋼部最迫切需要解決的難題。2019年，煉鋼部對全流程工藝特點進行了深入分析，將目標鎖定在了“縮短真空冶煉時間”上，下決心一定要啃下這塊“硬骨頭”。

　　為攻克這道難關，溫瀚帶領團隊成員“兵分兩路”，一路主攻工藝技術難關，一路“走出去”瞄準先進企業進行對標。經過多方不懈努力，攻關組通過智能改造，創新使用了新型廢氣分析系統，實時檢測鋼水發生化學反應后產生的一氧化碳和二氧化碳的指標，以此來判斷鋼水中的碳含量。

　　相比以前取樣檢測的傳統經驗做法，新型廢氣分析系統不僅能夠準確、快速、穩定地檢測出鋼水中碳含量指標，還避免了因多次取樣檢測造成時間浪費，在快節奏生產的情況下，每爐普通鋼水的真空冶煉時間平均縮短了2分鐘，使得煉鋼產線生產效率整體提升了5%。

　　在智能化改造項目的推動下，煉鋼部通過RH機器人自動測溫取樣、鋼包調度系統、鑄機智能化改造、智能庫區建設等一系列措施的實施，實現了操作流程向標準化、程序化轉變。還一舉攻克了縮短冶煉周期、鋼包功能提升一體化項目等多項技術難關，全面助推了生產效率的提高，為降低出鋼溫度、節約生產成本、提升產品質量奠定了堅實的基礎。