煉鋼廠技術(shù)科圍繞提升鋼坯合格率目標(biāo)展開各項工藝質(zhì)量管理工作，對工藝過程、工藝設(shè)備進(jìn)行嚴(yán)管細(xì)抓，實現(xiàn)了工藝過程、工藝設(shè)備的“兩受控”，為質(zhì)量提升奠定了基礎(chǔ)。為進(jìn)一步提升鋼坯合格率，六月底煉鋼廠對今年一至六月份煉鋼質(zhì)量管理中存在的問題進(jìn)行了詳細(xì)梳理，對《崗位操作規(guī)程》和《煉鋼廠工藝質(zhì)量管理制度》進(jìn)行了全面修訂，對鋼包機(jī)構(gòu)件、底吹氬裝置、連鑄機(jī)結(jié)晶器和二冷段噴淋管等工藝設(shè)備地使用、檢查、維護(hù)及維修規(guī)定進(jìn)行了細(xì)化和完善，落實了操作者、維修工和管理者的責(zé)任，管理人員和工藝監(jiān)督員對工藝紀(jì)律執(zhí)行和工藝設(shè)備管理進(jìn)行嚴(yán)格檢查，確保了各項規(guī)定得到較好的執(zhí)行。

　　 轉(zhuǎn)爐車間以鋼水成分、鋼水溫度雙達(dá)標(biāo)為目標(biāo)，通過開展員工技能培訓(xùn)和指標(biāo)競賽活動，提升五大工藝執(zhí)行率，實現(xiàn)了終點鋼水成分和溫度的“雙命中”。鋼水冶煉的最終目的是鋼水成分、鋼水溫度均達(dá)到目標(biāo)要求。面對分廠提出的鋼水產(chǎn)量、質(zhì)量提升目標(biāo)要求，轉(zhuǎn)爐車間變壓力為動力，眼睛向內(nèi)，在分廠的指導(dǎo)下組織員工開展操作技能培訓(xùn)和指標(biāo)提升勞動競賽，截至七月中旬在鋼水產(chǎn)量提升的同時，合格率達(dá)到99.99％，創(chuàng)今年以來最好水平。

　　連鑄車間以嚴(yán)格工藝紀(jì)律為抓手，通過規(guī)范澆鋼操作和強(qiáng)化工藝設(shè)備點檢維護(hù)，實現(xiàn)了鋼水拉速、中包溫度和鋼水液面的“三穩(wěn)定”，確保了鋼坯質(zhì)量的穩(wěn)定提升。為了把好鋼坯質(zhì)量的最后一道關(guān)口，連鑄車間從嚴(yán)格工藝規(guī)定和規(guī)范澆鋼操作入手，將拉速、中包溫度和鋼水液面控制在規(guī)定的波動范圍內(nèi)，減少鋼水中的夾雜物和氣體含量，消除了鑄坯的外形缺陷，鑄坯合格率一直穩(wěn)定在100％。

　　除塵車間從連鑄結(jié)晶器及二冷設(shè)備對冷卻水質(zhì)與量的要求出發(fā)，做好水運(yùn)設(shè)備的管理與維護(hù)，同時嚴(yán)抓水質(zhì)提升不放松，實現(xiàn)了連鑄核心設(shè)備冷卻水質(zhì)水量的“兩確?！保瑸橘|(zhì)量提升發(fā)揮了重要作用。連鑄機(jī)結(jié)晶器和二冷段對冷卻水質(zhì)和水量要求嚴(yán)格，為了滿足連鑄生產(chǎn)對冷卻水質(zhì)和水量的要求，除塵車間利用停產(chǎn)檢修時機(jī)，對連鑄供水系統(tǒng)管網(wǎng)存在的問題一一進(jìn)行了整改，加大了供結(jié)晶器冷卻水分析頻次，要求各班水泵工負(fù)責(zé)對運(yùn)行設(shè)備進(jìn)行點檢，七月份以來連鑄結(jié)晶器和二冷水水質(zhì)穩(wěn)定，供水系統(tǒng)實現(xiàn)零故障的運(yùn)行目標(biāo)，為提升鋼坯質(zhì)量做出了積極貢獻(xiàn)。（段少平  王鮮明）