重慶鋼鐵追求極致效率、實現極致效益。煉鋼廠認真落實一切成本皆可降、一切圍繞降本增效工作的要求，堅持問題導向、目標導向、結果導向，緊緊圍繞鋼軋節奏匹配、設備穩定順行進行攻堅克難，不斷優化二煉鋼生產組織，鋼軋匹配率、作業率穩步提升，7號鑄機到雙高棒產線熱送直軋供坯僅需18分鐘。

　　接下艱巨任務

　　9月份，二煉鋼采取了新的生產組織模式，即兩座轉爐對一臺鑄機，7號連鑄機生產澆鑄周期按≤18分鐘進行組織，并在周期內實現雙高棒產線熱送直軋供坯，簡稱7號連鑄機“18分鐘澆鑄周期計劃”。

　　要在18分鐘內完成7號連鑄機生產澆鑄周期，意味著六流澆鑄且平均拉速必須≥3.2米/分鐘！這是對煉鋼廠所有管理人員、技術人員和操作人員的極大挑戰。

　　齊心攻堅克難

　　煉鋼先煉人，鑄坯更鑄心，面對挑戰煉鋼人沒有退縮。生產組織上，通過加強鐵鋼界面平衡，強化鋼軋界面溝通協調，實現煉-鑄-軋三個工序的聯動匹配。二煉鋼采取作業區骨干輪值模式，全天跟蹤生產情況；工藝上，針對高拉速下的爐機節奏制度、溫度制度、中間包水口參數、連鑄二冷參數等進行系統審視優化，全力向7號連鑄機“18分鐘澆鑄周期計劃”發出挑戰。

　　要實現拉速≥3.2米/分鐘，設備穩定順行必不可少。

　　“走，檢查二冷水。”話音剛落，點檢員朱曉華就帶著機長和幾個澆鋼工，拿著強光手電朝二冷室走去。這時離停澆剛好10分鐘，尾坯剛剛經過火焰切割機，此時二冷室內依然有將近50℃的溫度。要保證7號鑄機作業率接近95%，每次鑄機停機后，生產現場的所有操作、維護人員必須利用好澆次間隙爭分奪秒對7號連鑄機進行設備消缺整治。

　　完成三方掛牌時，直軋保溫罩的余熱還沒有散盡，朱曉華一行人開始進行清渣和輥道維護作業。這是煉鋼廠實施7號連鑄機澆次間隙消缺管理的一個場景，而這樣的場景每天都在上演。自9月以來，他們利用澆次間隙消缺合計896小時，完成了二冷室流間隔板重焊、切割車拖鏈軟管更換、冷床噴淋系統噴嘴清堵、冷床升降橫移油缸標定等共19項設備消缺，為7號連鑄機以最優狀態組織生產，實現拉速≥3.2米/分鐘奠定了基礎。

　　在周期內實現雙高棒產線熱送直軋供坯，對軋鋼、煉鋼設備提出了更高要求。加強軋鋼廠、煉鋼廠設備系統的協同和溝通，推進制約熱送直軋穩定順行問題的解決是提升效率的關鍵。

　　此前，軋鋼廠設備點檢人員利用檢修間隙查找收集輥道卡鋼點、分析輥道電機參數，通過增加導向板、優化電機參數等手段，解決了第六流鑄坯在匯集輥道頻繁卡鋼等技術問題。煉鋼廠則通過開展設備維護人員生產過程跟蹤、異常設備下線“解體”等方式，查找鑄坯切不斷的根本原因，同時加強生產期間切割槍點檢、優化切割槍割嘴更換周期，持續改善鑄坯切割效果，減少鑄坯切不斷對鋼坯熱送直軋的影響。

　　交出滿意戰績

　　經過各方人員的共同努力，7號連鑄機到軋鋼工序設備狀況得到明顯改善，生產組織也更高效。截至9月20日，煉鋼7號連鑄機“18分鐘澆鑄周期計劃”達成率83.6%，交出了一份滿意的答卷。（余杰、張舉旗）