本報記者 李巍 通訊員 劉煒
今年初以來，張宣高科機電公司(下稱機電公司）以技術創新為著力點，大力實施優化升級、靶向攻關，精準破解制約企業轉型發展進程中各系統、各工序的瓶頸難題，助力產線低成本運行。1月—6月份，機電公司共完成技術創新項目與靶向攻關課題30余項，創效80余萬元。
裝備運行更高效
“永峰，一會兒我給個強制信號，你去操作室看看控制系統運行狀態。大山，你再檢查一遍現場變頻裝置，有不對的地方抓緊處理！”6月2日9時30分，在張宣高科熱力能源系統現場，機電公司電控工程部技術創新團隊主管張瑞民一邊指揮調試工作，一邊將改裝后的熱力鍋爐自控系統關鍵參數詳細記錄在筆記本上。
熱力能源系統是張宣高科綠色低碳轉型發展的有力保障，是各系統、各工序穩定高效運行所需蒸汽、熱能等介質的重要來源。不久前，機電公司維檢服務人員在巡檢熱力能源系統的熱力鍋爐時發現，由于原設計存在缺陷，為保證鼓風機和引風機的風量合適，崗位人員在作業時必須通過觀察電腦頁面顯示的爐膛燃燒信息和電機電流運行參數，實時手動調節爐膛內風量。這不僅電能消耗大、空燃比低于限值，而且蒸汽利用效率也比較低。
得知情況后，張瑞民迅速行動，帶領李永峰、楊大山等骨干隊員深入現場，一邊通過與崗位人員對接了解現場實際工作情況和作業需求，一邊通過勘察設備和研究原有控制程序內的有效信息，尋找解決問題的方法。最終，他們決定在充分利用兩臺舊變頻器的前提下，結合裝備性能、工藝及作業需求，重新設計制作一套熱力鍋爐自控系統，將檢測參數和關鍵信息引至中控DCS（分散控制系統）系統，再通過中控DCS系統靈活的PID（一個數控名詞）調節，實現鼓風機與引風機的風量大小自動調節，有效減少能源消耗，提高作業效率。同時，張瑞民還組織人員重新檢測現場所有測點裝置，并對信號線路進行梳理整合，確保各信號之間無干擾。經測算，該新自控系統年可為企業節約電費近20萬元。
據介紹，今年前6個月，機電公司充分發揮技術優勢，完成鋼絞線產線液位檢測裝置優化升級等16項技術創新項目，成功賦能產線裝備低能耗高效率運行。
產線效能再釋放
“楊部長，咱們的靶向攻關不僅讓設備壽命大幅延長，而且每年還能節省6萬余元！”6月6日，在特材產線產品試驗樣片制作現場，機電公司機制工程部技術員秦偉興奮地向作業區負責人楊立華匯報近期的攻關成果。
5月初，秦偉在巡檢特材區域高端產品試驗樣片加工制作現場時發現，線切割設備在加工某型號高端產品時磨損嚴重，特別是加工到中后期時，設備經常出現斷絲斷線問題，導致設備加工與維護費用支出增加。
為有效延長線切割設備使用壽命，提高效率，并有效降低產品試驗樣片制作成本，秦偉每天和技術部門成員扎根工作現場，緊盯線切割設備運行狀態、工藝參數與切割線更換頻率，并對在各個環節制作中采集到的關鍵數據進行研究分析和試驗比對。最終秦偉發現，設備的切割速率與工藝參數不匹配是問題的根源。
隨后，秦偉和技術人員迅速集結在資料室內，一邊查找設備操作工藝的相關資料，一邊商討最佳解決方案。
“如果簡單調整原有切割速率，效果會不會好一點？”
“只調速率，工藝參數不變，我覺得效果不明顯。”
“如果改了工藝參數，會不會對其他試驗樣片制作全過程產生‘連鎖反應’？”
……
大家你一言我一語，在資料室內暢談著自己的想法。
然而，大家的方案在經過試驗后，雖然明顯優化了加工過程，但斷絲斷線問題依然沒有徹底解決。隨后，秦偉將所有方案整合優化，發現當線切割設備脈寬、脈間等關鍵參數上調5%，切割速率下調10%時，線切割設備使用壽命便可延長2倍，加工時間也可以較之前縮短近8分鐘。新的生產工藝方案實施后，6月份，該單位累計制作完成各類型產品試驗及沖擊樣片770多件，環比提升3%，質量合格率達到100%。
據悉，今年前6個月，機電公司先后完成物料運輸系統對位裝置改造等靶向攻關課題15項，助力產線效能持續釋放。
《中國冶金報》（2022年07月13日 08版八版）
