記者6月20日從本鋼集團獲悉，繼成功生產出細如發絲的超薄汽車用鋼之后，本鋼近日又成功研發出汽車用鍍鋅雙相鋼DP980，從而使時下熱議的汽車輕量化由理論探討一舉變為現實。該成果不僅填補了本鋼相關產品領域的空白，也標志著本鋼集團目前已經具備1000MPa級別鍍鋅產品的供貨能力。

　　汽車輕量化，是指在保證汽車強度和安全性能的前提下，盡可能地降低汽車的整備質量，從而提高汽車的動力性，減少燃料消耗，降低排氣污染。實驗證明，汽車質量降低一半，燃料消耗也會降低將近一半。由于環保和節能的需要，汽車輕量化已成為世界汽車發展的潮流，是汽車工業未來變革與發展的必由之路。

　　近年來，本鋼集團始終堅持走好汽車輕量化發展之路。為此，本鋼集團適時抓住機遇，將超高強鋼領域定為企業的科研焦點，集中科研力量攻堅1000MPa級以上先進超高強鋼產品。為搶抓市場，本鋼板材技術研究院汽車板研究所著眼于國內外市場的發展趨勢，積極推進關鍵共性技術和高附加值產品的研發，使本鋼產品再次向中高端領域挺進。

　　據介紹，高強鋼的研發和生產涉及諸多技術難題。在研發過程中，汽車板研究所緊密結合企業相關生產工序的設計能力，扎實開展機理研究和數據分析等工作，明確成分設計、熱軋原始組織設計及最終產品組織性能調控方案，以實現產品質量更優。

　　為確保各生產工序的工藝參數制訂合理、準確，本鋼汽車板研究所將理論計算和數據分析作為工藝設計的基礎，通過在實驗室進行模擬試制，確定生產現場工藝窗口，最大限度地降低了生產過程中異常問題的發生概率，為新品種一次性試驗成功提供了保證。

　　在工業試制期間，本鋼汽車板研究所還對產品性能進行跟蹤檢測，結合理論研究進行數據組織性能分析，明確合金成分、熱軋溫度參數、冷軋壓下率、退火溫度等數據，并進行組織性能優化，實現了原始組織精確控制。為控制成品力學性能和表面質量，他們還針對酸軋穩定生產、帶鋼潔凈度檢測等環節制訂了詳細的控制方案，經過反復試驗攻關，保證了產品的力學性能、表面質量及尺寸精度。

　　目前，本鋼集團研發的汽車用鍍鋅雙相鋼DP980可滿足不同屈服強度及延伸率要求，實現了1000MPa級鍍鋅雙相鋼的全流程生產工藝及穩定控制技術開發，這是本鋼集團向汽車板高端領域邁進的又一大步。