河鋼邯鋼以技術升級推動“降成本、提售價”兩大核心工作，圍繞制約軸承鋼品質提升的關鍵核心技術難題開展“靶向攻關”，形成獨立自主的“軋制規格——特定冷卻工藝”軸承鋼盤條網狀碳化物控制技術，使軸承鋼盤條網狀碳化物穩定控制在2.0級以內，達到國內先進水平。通過攻關，大幅提升了軸承鋼產品品質，獲得客戶認可，拓展了高端客戶群，提高了產品市場占有率，增強了高端產品創效能力。

　　據了解，在鋼鐵行業，軸承鋼是公認的 “鋼中之王”。由于服役條件惡劣，軸承鋼是生產難度大、產品質量要求嚴、檢驗項目多的特種鋼之一。因生產難度大、技術條件要求多，屬于高端產品和高盈利產品，但生產此類產品對生產裝備條件和技術儲備要求較高。

　　據河鋼邯鋼技術研發人員介紹，軸承鋼屬于過共析鋼，在熱加工生產過程中如果能量控制不當，系統溫度降至ES線時，碳化物開始從奧氏體中析出并沿奧氏體晶界長大，最終往往在奧氏體邊界形成網狀碳化物。

　　隨著網狀碳化物級別的升高，熱處理后造成鋼的脆性提高，沖擊韌性、抗拉強度和抗彎強度顯著下降，接觸疲勞強度也會顯著降低，嚴重時在軸承滾柱熱處理時沿網狀碳化物淬裂。

　　因此軸承鋼盤條網狀碳化物是衡量質量優劣的最重要核心指標，也是高端客戶最關注、最基本的技術指標。

　　為此，河鋼邯鋼特鋼研發團隊針對軸承鋼內部網狀碳化物指標開展靶向攻關。在前期攻關過程中，特鋼研發團隊搜集了大量技術資料，并多次對標先進單位優化加熱軋制工藝，形成了一套系統的理論技術數據庫。

　　該團隊結合實際加熱軋制設備與二火成材工藝，以開坯爐加熱時間、加熱溫度、盤條軋制冷卻工藝為立體式探索庫，結合精確范圍手持測溫槍現場測量記錄，摸清不同規格軸承鋼盤條現場軋制時的各段冷卻溫度，尤其是吐絲機至下線C形勾的盤條溫度變化。

　　在此基礎上，通過優化吐絲溫度、風機打開數量、風機風量、保溫罩開啟數目等，形成獨立自主的“軋制規格——特定冷卻工藝”軸承鋼盤條網狀碳化物控制技術，使軸承鋼盤條網狀碳化物穩定控制在2.0級以內，達到國內先進水平。