本報通訊員 李迪
距離濟源鋼鐵燒結機脫硫脫硝升級改造項目點火投運已過去1年多的時間，日前筆者再次來到濟源鋼鐵燒結廠區，目之所及處，裸露的土地已經覆蓋上了滿眼的綠色，草坪上的樹木有一人多高，如軍人列隊般整齊地站立；廠區的灑水車每隔1個小時就會出來沖刷一次路面，水汽混合著青草的芳香，讓人很難與印象中的“污染大戶”——燒結廠聯想到一起。
濟源鋼鐵燒結一車間的負責人侯李平，是一位名副其實的“80后”。侯李平全程參與了燒結機脫硫脫硝升級改造項目建設，雖然項目已經投產1年有余，但他依然能叫出10多位曾經參與項目服務的中冶北方工程師的全名。這些名字讓兩家企業、兩座城市產生了情感的交集，成為“中冶人，用心鑄造世界”的閃光注腳。
“建成國內環保先進的示范企業”
濟源鋼鐵是國內大型鋼鐵骨干企業, 始建于1958年，2001年產權改制，由地方國有企業改制為股份制民營企業。2017年以來，在綠色轉型成為推動鋼鐵工業高質量發展的時代要求這一大背景下，濟源鋼鐵共投資15億元建設環保節能改造工程。其中，為了從源頭抓起、從技術進步抓起，濟源鋼鐵決定新建一條燒結生產線（一車間），正如該公司董事長李玉田所說：“‘拖拉機’肯定要冒煙，無論你怎么弄，都不能從根本上解決問題。如果換了‘奔馳車’就能做到既快又好。我們要致力將濟源鋼鐵建成國內環保先進的示范企業！”
從“拖拉機”到“奔馳車”的改變讓濟源鋼鐵與中冶北方結緣，雙方于2017年9月底簽訂了燒結機脫硫脫硝升級改造項目總承包合同；2018年2月28日，項目開工；2019年4月18日，項目點火投運，投運1個月便達產。該項目年產燒結礦達303萬噸，主要由燒結生產線、余熱及環境除塵系統和活性焦脫硫脫硝系統等部分組成，運行1年多以來，生產平穩、指標優異，為濟源鋼鐵帶來了良好的環境和經濟效益。
“煙氣循環、多功能環冷機、汽電雙拖讓余熱利用更高效”
“以前我們建一個燒結廠，生產環節的主線就是主廠房加個環冷機，現在建一個燒結廠要比以往復雜得多。拿我們改建這條生產線來說，配套應用了煙氣循環技術、多功能高效環冷機技術和汽電雙拖技術，還對脫硫脫硝設置進行升級，這些技術加在一起，協同互補，不僅降低了環境污染，也讓余熱利用更加高效”，侯李平說道。
循著燒結生產的工藝流程，筆者首先來到了燒結主廠房，映入眼簾的是巨大的煙氣循環管道，如銀龍般穿梭在廠房內外，頗為壯觀。它的作用是將一部分燒結煙氣再次引入燒結過程循環利用，減少煙氣排放量，既可降低煙氣末端治理的難度，又可回收一部分煙氣余熱。燒結煙氣循環技術分為內循環和外循環兩種模式。這條生產線建設時，遵循“先減量、后治理”的思路，采用煙氣內循環技術，有選擇地將燒結機機頭、機尾的部分煙氣分流，匯集后返回到燒結機料面上循環使用，煙氣的循環量為20％~22％，循環風量為36萬~40萬立方米/小時，噸燒降低燃耗約2千克~3千克，減少了約20％的煙氣排放量，分解了循環煙氣中44％的二噁英，實現了二氧化硫和氮氧化物的減排。
主抽風機是燒結工藝系統主要配套設備之一，是燒結廠的“心臟”。這條生產線的主抽風機驅動方式采用汽電雙拖技術，利用環冷機余熱產生的蒸汽推動汽輪機，汽輪機直接拖動主抽風機，實現主抽風機、汽輪機和電機同軸轉動。相較于常規技術，該工藝裝備簡化，減少了發、配電系統及附屬的自控和潤滑系統，同時減少一次機械能與電能的轉化，可以最大限度回收利用余熱資源，系統能量轉化率提高6％~7％，年節約電耗達336萬千瓦時。同時，主抽風機的電機每日還可向外反送電達6500千瓦時~10000千瓦時，全廠區噸燒電耗為22千瓦時~24千瓦時，達到國內一流水平。
該項目燒結礦冷卻采用的是多功能高效環冷機技術，集冷卻、余熱回收、節能、環保多功能于一身。相較于傳統環冷機，多功能高效環冷機可大大降低漏風率，減少風機運行的電費，減少粉塵外溢，降低熱量散失，從而大幅提高熱利用率，實現噸燒回收電量為16千瓦時~18千瓦時。截至目前，中冶北方多功能高效燒結環冷機已經在30臺新建或改造燒結環冷機項目中應用，并持續升級技術裝備水平，目前已從第一代產品更迭到第六代產品，同時推出“私人定制”菜單選項，可滿足不同條件下環冷機的建設和改造需求。
“只見工業生產，不見煙囪冒煙的綠色發展新圖景”
在參觀燒結煙氣凈化裝置時，筆者注意到了一個奇怪的現象，裝置一側的煙囪始終未見有煙氣排出，“煙囪不冒煙，還是大晴天，難不成是出了故障？”對此，侯李平笑笑說道：“這座煙囪看不到煙，是因為用了活性焦干法煙氣凈化技術，我們的生產已經實現了超低排放，但脫硫設施配套煙囪該建還得建。濟源鋼鐵目前已經形成了只見工業生產，不見煙囪冒煙的綠色發展新圖景。”
侯李平口中的活性焦干法煙氣凈化技術是中冶北方的“看家本領”，利用活性焦獨特的吸附性能和催化性能對煙氣中的污染物進行凈化，可實現二氧化硫、氮氧化物、重金屬、二噁英和顆粒物的“五位一體”協同脫除，脫硫效率≥95.8%，脫硝效率≥70%，除塵效率≥60%，是目前鋼鐵行業燒結系統煙氣超低排放的首選凈化工藝。得益于該技術出色的減排效果，濟源鋼鐵燒結項目排放煙氣中二氧化硫濃度已降低到0.5mg~1mg/Nm3、氮氧化物濃度為30mg~40mg/Nm3、粉塵濃度為1mg~2mg/Nm3，全部達到超低排放限值要求。此外，相較于其他燒結煙氣凈化技術，活性焦干法煙氣凈化技術還能將二氧化硫轉化為硫酸，每年可生產98％濃度的硫酸達8330噸，可以作為化工企業原材料使用，年直接增加經濟效益約260萬元。
2019年，憑借該技術在節能減排方面的出色表現，濟源鋼鐵污染物減排約80％，能耗降低約10％，產生了顯著的環境效益、社會效益和企業綜合效益，也讓濟源鋼鐵獲得了環保豁免權。“只見煙囪不見煙”的綠色現代化燒結生產新圖景在濟源鋼鐵呈現，解決了城市鋼廠與城市環境容量之間的矛盾，實現了城市和鋼廠的和諧共生。正如其燒結車間脫硫塔旁的標語所寫：“生態環境保護，是功在當代、利在千秋的事業。”
該項目集成應用了中冶北方自主研發的活性焦煙氣凈化技術、汽電雙拖技術、燒結煙氣循環技術、新型多功能高效環冷機技術、新型燒結機中部密封等多項節能環保新技術，是目前國內最先進的燒結機之一，代表了燒結技術的發展方向。該項目的順利達產、穩產，不僅緩解了濟源市周邊地區的污染問題，有效地改善了當地的生態環境，實現了經濟效益和環境效益的雙贏，成為濟源鋼鐵踐行綠色發展的“新標桿”，也為中冶北方打造“匠心北方”的品牌形象畫上了濃墨重彩的一筆。
《中國冶金報》（2020年10月29日 04版四版）
